主生产计划mps计算

主生产计划（MPS）的计算是一个涉及多个步骤和考虑因素的过程。以下是计算MPS的一般步骤和要点：

1. 需求管理 ：

对预测需求、销售订单、发货计划和库存进行分拆和冲销管理，形成独立净需求。

2. 物料需求计划（MRP） ：

对独立净需求进行任务分解，分解到需要评审的关键工序和资源。

3. 产能规划 ：

对分解的生产订单或关键工序任务进行无限产能排程，判断资源负荷是否超载。

可以采用标准能力或极限能力方式判断，并在必要时进行产能的平移或委外推荐。

4. 交期承诺 ：

对销售订单进行交期评审和保护，考虑物料和产能约束，计算自动交期。

对已承诺的销售订单的交期进行保护，确保生产计划不会因订单晚或交期急而受到影响。

5. 系统设置 ：

确定编制MPS所需的数据环境，包括编制日期、时段、时区、需求时界、计划时界、生产批量、批量增量、安全库存量和提前期等。

6. 计算预计可用库存量 ：

预计可用库存量 = 前一周期末的可用库存量 + 本周期计划接受量 - 本周期毛需求量 + 本周期计划接收量。

7. 计算净需求量 ：

净需求量 = 本周期毛需求量 - 前一周期末的可用库存量 - 本周期计划接收量 + 安全库存量。

8. 计划产出量 ：

计划产出量是指被确认为本厂生产量的数量，可以根据预测和订单进行排程。

9. 编制粗能力计划 ：

采用无限能力方法进行编排，准备工作日历和标准工时，计算产能负荷。

10. 数据清洗和整理 ：

对工作日历、标准工时和生产订单进行数据清洗和整理，确保数据的准确性和动态性。

11. 结合真实订单和预测订单 ：

近两周的计划使用真实订单，中长期计划结合真实订单和预测订单的排程结果。

通过以上步骤，企业可以制定出既符合市场需求又具备可操作性的主生产计划。需要注意的是，MPS的计算需要不断根据实际生产情况进行调整和优化，以确保计划的准确性和有效性。

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